模具設計不當往往會造成最終產(chǎn)品出現(xiàn)這樣或那樣的缺陷。所以,注塑模具加工中對模具進行修改之前,通常要先進行試模和評估,優(yōu)化模具設計和工藝參數(shù),這樣才能避免不必要的誤差,達到事半功倍的效果,同時滿足批量生產(chǎn)的高質(zhì)量要求。
大多數(shù)成型產(chǎn)品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的,但有時也與模具設計不當有關,可能的影響因素包括空腔數(shù)、冷熱流道系統(tǒng)的設計、注射入口的類型、位置和大小、以及產(chǎn)品本身的結(jié)構。因此,為了避免由模具設計引起的產(chǎn)品缺陷,需要對模具的制作、模具設計及工藝參數(shù)進行分析。
一、表面光澤度差
解決問題的方法與順序:
1物料干燥處理→2檢查材料是否污染→3提高物料溫度→4增大注射壓力→5升高模具溫度→6拋光模具表面→7增大澆道與澆口的尺寸
二、樣品有凹痕
解決問題的方法與順序:
1調(diào)節(jié)供料量→2增大注射壓力→3增加注射時間→4降低物料速度→5降低模具溫度→6增加排氣孔→7增大澆道與澆口尺寸→8縮短澆道長度→9改變澆口位置→10降低注射壓力→11增大螺桿背壓
三、樣品有氣泡
解決問題的方法與順序:
1物料干燥處理→2降低物料溫度→3增大注射壓力→4增加注射時間→5升高模具溫度→6降低注射速度→7增大螺桿背壓
四、主澆道粘模
解決問題的方法與順序:
1拋光主澆道→2噴嘴與模具中心重合→3降低模具溫度4縮短注射時間→5增加冷卻時間→6檢查噴嘴加熱圈→ 7拋光模具表面→8檢查材料是否污染。
五、樣品塑件脫模困難
解決問題的方法與順序:
1降低注射壓力→2縮短注射時間→3增加冷卻時間→4降低模具溫度→5拋光模具表面→6增大脫模斜度→7減小鑲塊處間隙
六、樣品尺寸穩(wěn)定性差
解決問題的方法與順序:
1改變料筒溫度→2增加注射時間→3增大注射壓力→4改變螺桿背壓→5升高模具溫度→6降低模具溫度→7調(diào)節(jié)供料量→8減小回料比例
七、樣品有表面波紋
解決問題的方法與順序:
1調(diào)節(jié)供料量→2升高模具溫度→3增加注射時間→4增大注射壓力→5提高物料溫度→6增大注射速度→7增加澆道與澆口的尺寸
八、樣品塑件變形
解決問題的方法與順序:
1降低模具→2降低物料溫度→3增加冷卻時間→4降低注射速度→5降低注射壓力→6增加螺桿背壓→7縮短注射時間
九、樣品塑件脫皮分層
解決問題的方法與順序:
1檢查塑料種類和級別→2檢查材料是否污染→3升高模具溫度→4物料干燥處理→5提高物料溫度→6降低注射速度→7縮短澆口長度→8減小注射壓力→9改變澆口位置→10采用大孔噴嘴
最后,需要強調(diào)的是,試模的目的和重點在于優(yōu)化模具和工藝,以滿足注塑模具加工批量生產(chǎn)的要求,而不僅僅是試驗出好的產(chǎn)品試樣。這也就是為什么試模在模具制造后期的體現(xiàn)出的重要性。
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